钢铁厂烧结工序中的余热利用在能源治理中扮演关键角色有效转化为物品加温减少能耗
我回忆起了在钢铁厂的烧结工序，那里是高炉矿料入炉前的准备场所。两种主要的烧结工艺分别是块状烧结和球团状烧结。块状烧结涉及将不能直接加入炉心的炼铁原料，如精矿粉、高炉炉尘、硫酸渣等，配以一定量的燃料和溶剂，然后加热至1300到1500摄氏度，使粉末聚集成块。而球团烧结则是在造球设备上，将细磨过的物料如精矿粉与黏合剂混合，滚成球，再在烧结设备中进行高温处理。
这两个过程都需要大量能源。我记得统计数据显示，燃尽过程中能耗占整个冶金行业总能耗的大约12%；而排放出的余热，则占总能耗热量的大约49%。因此，将这些余热回收和利用显得尤为重要。在废气温度分布示意图上，我看到回收余热主要发生在成品显热以及冷却机排气显热两个阶段。
当生产时，在每个机器尾部以及输送带部分，都会有700到800摄氏度左右的高温。这不仅包括通过废气散发，也包含辐射形式向外界释放。我们主要通过余热锅炉来回收这一高品质的熱量。而对于冷却机废气，我们采用了最新的熱管技術。
接着我谈到了冷却风罩，这些风罩装有轴流风机，它们使风穿过矿层后，其温度通常会降至250到400摄氏度。一种另类形式的是鼓风冷却，即通过底部吹入鼓风，让它穿过矿层并进入下一个环节。
最后，我详述了我们的应用流程。在第一级风罩内，我们设置了蒸汽发生器，以便于通过高温转化为蒸汽，并最终达到150摄氏度出局。此外，在第二级风罩中，还布置着软水加热器，为给水系统提供加温服务。在溜槽或冷却机前端，有密封口处设有蒸汽过热器，以确保从汽包产生出的饱和蒸汽不会失去效率。
此外，由于产出的蒸汽可以用于混合物料，可以提高进入烘焙室之前材料温度，从而减少湿润带影响，并提高透气性，最终提升生产效率并降低能源消耗。此举极大地改善了整体工作环境，并推动了一系列创新技术发展。
